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类型： 非专利
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环境问题的日益突出和世界各国车辆安全法规标准的逐步提高,对车辆的能源消耗指标（如CO2的排放）和碰撞性能提出了更高的要求。这使得车辆需要在提高碰撞性能的同时进一步对车身轻量化。热成形技术,在目前阶段,作为同时满足这两种近乎矛盾要求的现实手段,在车身结构件中得到了越来越广泛的应用。 与冷冲压相比,热成形零件可以在达到高强度（抗拉强度1300Mpa以上）的同时,大大减小零部件的厚度,从而实现轻量化。普通热成形零件采用等厚板料,成形后各部位的性能是均匀的,而这对于车身而言,并非最优的结构。在车身结构中,有些部位需要达到高强度,使得碰撞中产生小的变形量从而保证乘客空间,而有些部位需要较大的变形量来吸收碰撞中的能量。这种在不同的部位实现不同的强度、延伸率的性能要求,使得热成形技术得到进一步的发展和进步,如Patch板热成形技术,TRB热成形技术,分段强化热成形技术等。 Patch板（补丁板）热成形技术,是指在冲压前将patch板和零件母板板料进行贴合焊接,然后通过特定的热成形模具,一次冲压成形,使得零件在普通区域和patch板增强区域达到所需性能的技术。这种一次成形方法与将两个部件分别成形再进行焊接相比,简化了工艺,而且由于采用热成形工艺,其加热过程能够使得patch板焊点与母板的微观组织趋于均匀化,经过冲压后,patch部分两层结构贴合更为紧密,性能更为优异和可靠。 Patch板热成形零件在性能上有着显著的优点,但从热成形工艺设计和模具开发的角度来看,存在着不少的难题。具体说来,在patch板热成形技术中,由于采用patch板和母板拼合的特殊结构,对模具结构的设定、成形性的分析、料片的定位、型面的加工补偿、模具冷却系统的设计等方面都提出了更高的要求。因此,patch板热成形模具一直被视作行业内的高端产品,长期以来依赖于进口。上海赛科利汽车模具技术应用有限公司凭借多年来在热成形模具开发领域的不断积累和大胆尝试。通过设计开发上汽通用B柱、雪橇板等patch板热成形零件,对Patch板热成形技术已经从初步掌握达到了逐渐成熟的阶段。 本文以上汽通用D2JBI的B柱Patch板热成形零件为支撑,就Patch板热成形技术中涉及的模具工艺技术开发进行了系统性的研究,主要涉及Patch板热成形零件的结构与热成形原理、成形性分析、板料焊接和成型过程中的定位、模具型面的精细化造型等方面的内容
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