3万吨50%单氰胺技改升级项目

本公司技术队伍具有丰富的研发设计经验，先后自主研发了年产10万吨石灰氮自控回转窑生产线和年产1万吨单氰胺生产线。同时具有氰氨化钙转窑生产经验，具备氰氨化钙转窑连续化、清洁化生产技术的研发和设计能力。大型回转氮化炉在生产过程中，容易出现结壁问题，每班均需要停炉 2-3 小时处理结壁，并且没有处理结壁的合适设备，目前全靠人工处理，处理效率低，停炉时间长，设备运转率低，严重影响了石灰氮产量和质量的稳定性。 针对本需求，我公司希望可以与高等化工院校、科研院所等展开合作，共同探讨石灰氮回转窑频繁结壁问题，以期提高设备运转率，同时使得产品质量也有一个提升。 1、提高转窑石灰氮有效氮含量的研究 在转窑下级增加单筒冷却机用于产品冷却降温，将转窑原冷却段改为保温段，加长石灰氮转窑反应段长度，延长回转炉氮化反应时间，提高产品有效氮含量。 2、减少转窑结壁问题的研究 （1）准确实时掌握转窑结壁情况 拟在转窑窑体配置红外成像监控系统， 该系统根据回转窑运行过程中结壁拉圈或者耐火砖易侵蚀变薄脱落等情况，通过全覆盖测量筒壁温度，实时监测整个回转窑温度分布状况，实时显示窑筒整体热成像图。提早探知任何异常内部结壁现象，准确定位结壁位置，指导工艺及时调整或对结壁情况进行针对性处理。 （2）调整工艺，减少结壁 在准确掌握转炉结壁情况的基础上，通过调整炉料配比，以及氮气通入量，经过试验、总结，优化工艺控制，减少结壁现象的发生。 （3）数据采集，预知炉况，延缓结壁成长 利用互联网+云平台技术，采集转炉运行参数，通过数据积累对温度、转速、振动、电流、压力、流量等数据进行分析、对比，预先判断炉况趋势及结壁粘连现象。根据判断结果提前调整工艺配比和转炉运行参数，改变结壁成长规律，延长结壁成长时间，从而达到提高转炉运转率。