项目简介：
对二甲苯（PX）是极为重要的大宗化工原料， 2015年我国PX 进口量1164 万吨，2016 年进口量达1236.1 万吨；到2020 年，PX需求量将达2 810万吨左右，但由于产能增长滞后，对二甲苯仍然还是供不应求，国内PX 仍存在巨大的缺口。
与对二甲苯产能严重不足形成鲜明对比的是，国内甲醇的产能严重过剩。从2008 年到2016 年甲醇产能从2338 万吨快速增加到7843 万吨；预计到“十三五”末扣除淘汰落后产能后，我国甲醇产能仍将达到9868 万吨。而甲醇开工率长期维持在50－60%左右，甲醇产能将长期处于过剩状态。加快甲醇下游的拓展开发是缓解产能过剩的有效措施之一。
另一方面，我国苯的产能过剩，需求较小，甲苯除部分作为溶剂外，工业利用价值低。
目前，我国对二甲苯产品主要来自芳烃联合装置，其中的催化重整后的C7以下
产物经芳烃抽提产生芳烃混合物（其中苯约21%、甲苯约79%），需经苯、甲苯塔分离，再进入歧化与烷基化单元生产二甲苯，分离流程长，能耗也高。
我国石油资源十分匮乏，而煤炭资源相对丰富，对二甲苯的产能严重不足，开发增产对二甲苯的新技术也是迫在眉睫。如果苯和甲苯的混合物不经分离，能直接与甲醇烷基化生产对二甲苯，将能提供一种制备对二甲苯的新方法，为煤化工产品进入石油化工领域提供一条新路径。
甲苯混合物和甲醇烷基化制对二甲苯技术，苯较难活化，不易同时获得较高的转化率和较高的对二甲苯选择性：当苯的转化率较高时，往往对二甲苯的选择性较低，且容易生成较多的三甲苯等副产物；当对二甲苯的选择性较高时，往往苯的转化率较低。甲苯与苯比较，转化率与选择性基本呈现相近的规律。对于不同比例下的苯和甲苯混合物，也不易同时达到较高的转化率。
本技术着眼于解决这些问题，在保证对二甲苯选择性足够高、能够使用结晶分离的前提下，尽量提高苯和甲苯的转化率和甲醇的芳构化率，还能避免过多的重芳烃产生。专用催化剂及主要指标已达到如下水平：
（1）专用催化剂性能稳定，粒度合格，符合循环流化床的要求；
（2）主要工艺技术指标如下：
1）苯转化率60.76%；
2）甲苯转化率36.87%；
3）甲醇转化率 99.22%；
4）对二甲苯选择性 89.74%。
项目核心创新点：
（1）采用多活性位催化剂设计理论和方法，开发出一种可以工业化的多功能、多效催化剂。
（2）使用苯和甲苯的混合物进行制备生产，原料适用范围拓宽，减少原料预处理成本；
（3）提供全新的对二甲苯制备工艺生产路线，不仅可以提高对二甲苯的收率，而且可以解决对二甲苯分离能耗高的问题。
（4）可以通过芳烃与甲醇原料比例的改变，增加产品方案调整的灵活性。
（5）采用流化反应技术，克服了固定床反应催化剂积炭失活、寿命较短的缺点。
（6）副产一定量的低碳烯烃
项目详细用途：
该项目用苯和甲苯的混合物作为芳烃原料，拓宽了原料适用性，降低原料的预处理成本，同时以甲醇作为烷基化原料，开辟了PX生产新的原料和技术路线。应用领域广阔，可作为现有芳烃联合装置技改技术，增加PX产量，降低装置能耗;也可应用于新建芳烃联合装置；若独立建厂，与传统的PX生产技术相比，减少了歧化、异构化等单元投资与运行费用，可通过简单的结晶分离单元替代昂贵的吸附分离单元，大大降低对二甲苯的生产成本。
（1）石油化工领域
在现有的芳烃联合装置中，生产对二甲苯的主要工艺依然以甲苯歧化与烷基转移为主，生成的对二甲苯为平衡选择性，需要采用吸附分离和异构化单元来增产，从而带来过程能耗及对二甲苯生产成本的升高。因此，利用本技术，对现有装置进行改造，催化重整后的C7以下产物经芳烃抽提产生芳烃混合物（主要是苯和甲苯），不需经苯、甲苯塔分离，直接进入该反应单元，以尽可能多地生产对二甲苯的同时降低反应能耗，从而提高装置的整体运行效益。
在新建芳烃联合装置中，可考虑本技术的综合使用，以充分利用芳烃联合装置中的苯和甲苯资源，高选择性生产对二甲苯，在进一步增加对二甲苯产量的同时，减少物料循环量和装置运行的能耗，提高经济效益。
（2）煤化工领域
甲醇作为煤化工的主要基础产品，一直以来作为连接煤化工和石油化工的桥梁和纽带。随着甲醇产能的逐渐释放，为煤制甲醇下游寻找出路成为众多煤化工企业共同关注的问题。采用本技术，引入苯、甲苯或其混合原料，不仅能够解决我国甲醇产能严重过剩的问题，同时生产市场供不应求的对二甲苯生产，可促进煤化工内部产业结构的优化升级，从而提高行业的经济效益。
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